汽车、电子是重庆两江新区两大千亿级支柱产业，近年来，在重庆大力实施以大数据智能化为引领的创新驱动发展战略行动计划背景下，两江新区抢抓大数据智能化发展之路，为产业赋能、为生活添彩。

电子产业，多被认为是劳动密集型产业。偌大的电子厂，员工们一个紧挨一个地坐在流水线上，重复着相同的体力劳动。

曾经，这样的场景在两江新区并不鲜见。

“我们厂过去也是这样，但是近年来经过智能化改造，这样的场景已经一去不复返。”近日，记者在两江新区宇隆光电生产车间看到，相比于传统电子厂，宇隆光电的生产车间中，工人数量明显少了，取而代之的则是全流程机器自动化运转的生产场景。

宇隆光电生产一部经理高庚介绍，车间运用智能化、自动化设备，更新原有劳动密集型生产线，以此提高了整个车间的生产效率。

近年来，宇隆光电在生产线技术改造方面不断加大投入力度，先后建成35条SMT（表面贴装技术）生产线，主要进行液晶模组控制板、电子标签、车载电子产品的研发、生产。

记者注意到，在企业新近配置的一条SMT生产线上，几名工人围在一台FCT（功能测试）自动检测设备周围，对这台设备加紧调试。

高庚介绍，这台自动检测设备对测试目标电路板提供模拟的运行环境，使其工作于各种设计状态，从而获取到各个状态的参数来验证电路板的功能好坏。

这样智能化设备，给企业带了看得见的益处。

高庚进行了一个简单地对比：曾经人工对PCBA板（实装电路板）进行测试，不仅占用了大量的劳动力，同时人工检测对产品的合格率难免造成一定误差；自动化设备投用后，人力成本省去一大部分，产品检测的合格率大幅提高，能达到99.98%。

电子产业加快智能化改造升级，新区汽车产业也在朝着高端化、智能化、绿色化发展方向，加快产业转型升级。

走进赛力斯两江智慧工厂，最直观的感受就是生产线上的工人少了，自动化程度高了。

（赛力斯智慧工厂 企业供图）

冲压车间内，零部件经过处理后，被机器臂自动抓取传送到下一工序；焊装车间里，1000台智能机器人安装了德国蔡司视觉系统，近百台智能AGV机器人精准对接机械手臂，整条生产线都智能联动起来；总装车间里里，汽车的前后挡风玻璃采用机器人自动涂胶和安装，座椅采用机器人完成放置，轮胎、仪表台全部采用机器人安装……

被智能化“武装”的生产车间，一方面提高了汽车制造过程的可控性和标准化；另一方面，减少了生产线上的人工干预。

赛力斯相关负责人介绍，智能工厂以数字化为核心驱动力，结合人工智能、物联网、云计算等新技术，实现了整个生产线的平台化、柔性化和透明化，既可以确保所生产车型实现高品质交付，还可以满足用户的个性化定制。

据介绍，赛力斯两江智慧工厂里，关键程序100%自动化，100%全时在线监测，保证了产品的高精度、高品质生产水准，也造就了赛力斯行业智造的领先水准。

（上汽红岩整装车间产线企业供图）

在上汽红岩智慧工厂，数字化赋能生产全流程，不仅有效提升生产效率、质量管控，也降低了生产过程中产生的能耗与污染。

记者看到，在智能化焊接车间，高效率、高稳定性的焊接机器人已经取代了人工，成为生产线上的主力，焊接群控系统则可以实时跟踪焊接质量，车间的灵活性和运行效率都得到大幅度提高。

上汽红岩相关负责人称，设备及系统的升级，让整个焊接车间的生产效能提升了44%，单件工时降低48%。

在总装车间，车间里新建底盘空中输送连廊、引入AGV无人搬运车及智能化软件提高运作效率，上汽红岩实现整车产能提升33%，单件工时下降22%。

整车企业引领转型升级，也带动了产业链上的配套企业加速向智能化迈进。

（平伟科技汽车模具生产数字化车间激光淬火工作站 企业供图）

比如，重庆平伟科技股份有限公司在生产环节新增了激光淬火工作站、三坐标测量机和ATOS光学测量机等智能化设备，设备100%接入网络，并接入企业开发软件系统，模具从设计到检测的全流程透明化运行，生产流程实现数字化管理，不仅有力提升了模具设计创新能力、模具试制能力和模具检测能力，也有效降低了产品不良率、运营成本。

又如，在渝江压铸生产车间，企业聚焦压铸和机加工两个生产环节，先后运用工业互联网等信息化手段，推进设备自动化升级和技术创新，实现了加工数据的全过程采集和追溯，产品出厂合格率提升到了百分之百，不良品PPM为0（百万分之零），为渝江压铸更好地参与国际竞争奠定了技术基础。

智能化赋能产业发展，两江新区产业能级加速提升，高质量发展态势强劲。

数据显示，今年上半年，两江新区汽车产业完成产值731.1亿元、增长14.9%，电子产业完成产值1097.5亿元、增长5.1%，两大支柱实现“一快一稳”发展。